Качество отливок по выплавляемым моделям характеризуется чистотой поверхности, точностью размеров, отсутствием внешних пороков.
Оно обеспечивается надлежащим качеством исходных материалов, качеством оснастки и правильностью выполнения технологического процесса.
Качество исходных материалов для изготовления моделей и форм, а также для металла, заливаемого в формы, определяется химическим составом, зерновым составом сыпучих материалов, отсутствием загрязнений.
В связи с этим каждая поступающая партия исходных материалов должна иметь паспорт или сертификат с указанием марки и характеристики материалов и соответствия их требованиям ГОСТа или техническим условиям. Материал, не имеющий такого паспорта или сертификата, должен быть проверен и может быть использован в том случае, если он соответствует ГОСТу или техническим условиям.
Все поступающие материалы подвергают внешнему осмотру для обнаружения загрязнений. Загрязненный материал должен быть очищен.
Все материалы обязаны храниться в условиях, не допускающих их перепутывания, загрязнения и порчи.
Качество оснастки определяется соответствием ее эскизам, реже чертежам, правильностью эксплуатации и хранения.
В связи с этим поступающая оснастка (пресс-форма и приспособления) должна быть проверена и иметь необходимое клеймение. Такая наиболее важная оснастка, как пресс-форма, обычно сопровождается клеймом и имеет документацию. Вся оснастка во время эксплуатации проверяется и при необходимости регламентируется. Хранение оснастки должно производиться в шкафах, не допускающих перепутывания ее отдельных частей, порчи и загрязнений.
Все выполняемые технологические операции должны соответствовать указаниям технологических карт, указаниям мастера или технолога.
Правильность выполнения отдельных этапов технологического процесса, осуществляемых в различных участках цеха, устанавливают проверкой качества изготовленных моделей, собранных комплектов, нанесенного огнеупорного покрытия, полученной формы, качества выплавленного металла и готовых отливок.
Отступление от технологического процесса ведет к образованию различных дефектов, которые должны быть своевременно обнаружены, проанализированы и устранены.
Особое значение имеет соблюдение температурного режима на всех этапах технологического процесса изготовления отливок. В связи с этим необходимо измерять соответствующие температуры.
Для измерения температур применяют термометры с 500-градусной шкалой, термоэлектрические и оптические пирометры.
Термоэлектрические приборы позволяют измерять температуры до 1600 °С и даже выше. Они основаны на следующем физическом явлении. Если две проволоки из разных металлов соединить концами и место контакта нагреть, а свободные концы проволок соединить с милливольтметром, то он покажет наличие электродвижущей силы (ЭДС), величина которой зависит от температуры нагрева. Поэтому, измеряя ЭДС в милливольтах, можно определить температуру. Обычно шкала милливольтметра для большего удобства градуирована одновременно в милливольтах и в градусах Цельсия.
При разных сочетаниях двух металлов возникает различная ЭДС, поэтому для каждой пары металлов должен быть свой милливольтметр с соответствующей градуировкой.
Такую пару металлических проволок называют термопарой. В связи с различием в свойствах металлов, применяемых для термопар, каждая пара металлов дает правильные показания в определенном интервале температур. Так, термопары из хромеля и алюмеля применяют для измерения температур до 900 °С. Термопару из платиновой и платинородиевой проволок применяют для более высоких температур. Для предохранения термопары в нагревательных печах ее помещают в фарфоровые трубки и кварцевые колпачки. Для удобства пользования термопарами их вставляют в металлическую трубку (кожух).