Изменение размеров гипсовых форм при затвердевании и охлаждении

Для получения тонкостенных отливок и качественного воспроизведения декоративной поверхности гипсовые формы прокаливают при 800 °С и заливают металлом. При изготовлении отливок из латуней, бронз, нейзильбера и мельхиора с толщинами стенок 10 мм форма подстуживается. При заливке сплавов на алюминиевой основе форма после прокаливания охлаждается до 150-200 °С.

При схватывании гипсовая масса расширяется, что дает хороший отпечаток с модели. Однако расширение затрудняет извлечение модели.

Расширение гипса при схватывании колеблется от 0,008 до 0,5 %. Оно уменьшается при использовании малопрочного гипса, при снижении содержания гипса в смеси, увеличении содержания воды, применении добавок типа гашеной извести, жидкого стекла, глины, песка и асбеста.

В первые 10-20 мин расширение не превышает 0,1-0,2 %, поэтому постоянную модель нужно удалять немедленно, как только форма приобрела минимальную прочность.

При нагреве и охлаждении гипсовая форма подвергается усадке. Причиной объемных изменений при нагреве гипсовых форм являются собственно термическое расширение и физико-химические процессы, идущие при дегидратации и модификационных превращениях формовочных материалов. Прочитать остальную часть записи »

Огнеупорные наполнители

В качестве наполнителя были опробованы различные типы огнеупорных материалов: кремнеземистые, алюмосиликатные, глиноземистые, магнезиальносиликатные, цирконовые и др. Наилучшими из них были кремнеземистые огнеупоры, аморфный и кристаллический кварц, кварцевый песок, кристобалит, динас и асбест. За рубежом применяют только кристобалит, а в России — динас и асбест. Часто кристобалит получают из кремнеземистого сырья.

Асбест. Асбест и асбест-хризотил состоят из волокон различной длины и представляют гидросиликат магния. В зависимости от его насыпной плотности асбест делится на группы (марки) от 0-й до 7-й. Чем выше плотность, тем выше группа. При 360 °С асбест выделяет адсорбционную воду, а при

700 °С обезвоживается и легко превращается в порошок. Он при добавлении в гипсовую массу создает каркас, который и воспринимает значительную часть нагрузки при изготовлении формы, ее сушке и заливке металлом.

При создании литейных форм применяют 6-ю и 7-ю группы. Остальные группы не рекомендуются, так как при этом гипсовая смесь теряет текучесть и затрудняется заполнение узких полостей модели. Прочитать остальную часть записи »

Рабочие технологические переходы при изготовлении гипсовых форм

Подготовка модельной оснастки. Модели очищают, обечайки смазывают модельным составом. Выплавляемые модели собирают в модельный блок. Модельный блок устанавливают на плиту чашей вниз и накрывают опокой.

Приготовление гипсовой формовочной смеси. Сначала проводят подготовку всех составляющих. Асбест сушат, размалывают на шаровой мельнице и просеивают через сито. Все компоненты также просеивают через мелкое сито, взвешивают и перемешивают в барабане (шаровая мельница) до усреднения сухой массы. Для экономии свежих сухих материалов используют отработанную массу. Отработанную массу также тщательно готовят и добавляют к свежим материалам в количестве ~ 40 %. При этом прочность падает примерно на 30 %. Как правило, этим приемом пользуются при приготовлении наполнительных смесей или для неответственных частей форм.

Приготовление жидкой гипсовой массы. Смешивают жидкую и твердую фазы в мешалке- миксере со скоростью вращения 200- 400 об/мин — в течение 3-4 мин. Гипсовую массу добавляют в воду в соотношении 1 кг массы на 360-400 мл раствора (воды с замедлителем). Прочитать остальную часть записи »

Возможные дефекты технологии

При данном способе литья возможны следующие дефекты:

• Гребешки (наросты) — тонкие выступы любой формы из того же металла, что и отливка. Гребешки могут возникнуть при использовании некачественного гипса. Они могут возникать при невыдержанных режимах изготовления, прокаливания форм и удаления модели.

• Недолив — неполное образование отливки вследствие незаполнения полости литейной формы металлом при заливке. Причиной возникновения данного дефекта является недостаточное разрежение формы при вакуумном способе литья, либо недостаточная скорость вращения при центробежном литье, либо низкая температура формы или заливаемого металла.