Гелеобразование суспензии

В суспензию непосредственно перед ее заливкой на модельную оснастку вводят гелеобразователь и все перемешивают. Иногда его вводят в связующий раствор, а затем насыпают наполнитель и перемешивают. Время огеливания является одним из важнейших технологических параметров, и в каждом конкретном случае оно различно.

Технологически время гелеобразоваиия должно быть минимальным, но достаточным для качественного приготовления суспензии и подготовки ее к заливке на модель. Оно складывается из времени добавления и смешивания материалов, обработки суспензии (например, вакуумирования) и заливки ее на модель. При большой продолжительности процесса суспензия в форме будет расслаиваться (осаждение твердой фазы), что приведет к трещинам, особенно в верхней части формы.

Время огеливания зависит от массы и концентрации гелеобразователя, от массы и состава связующего и суспензии, времени и интенсивности перемешивания и от температуры суспензии. Соблюдение этих параметров ускоряет гелеобразование.

Учесть все факторы при выборе гелеобразователя, его концентрации и массы практически невозможно, поэтому при приготовлении партии суспензии предварительно на образце подбирают концентрацию и массу гелеобразователя. Прочитать остальную часть записи »

Материалы модельной оснастки

Ни при одном виде литья не применяется так много материалов для модельной оснастки, как при литье в керамические формы (шоу-процесс). Это объясняется тем, что керамическую форму получают наливным способом без приложения прессования. Следовательно, модель может быть выполнена из любого материала, в том числе из такого непрочного, как пластилин, воск, резина и т. п. В том случае, если требуется воспроизвести изделие, имеющее художественную ценность, моделью может являться сам оригинал.

Наиболее точные, с хорошей чистой поверхностью отливки получают по полированным металлическим моделям, обычно из медных или алюминиевых сплавов.

Материалы для керамических форм

Для изготовления керамических форм используются этилсиликаты, органические растворители, вода, кислоты, огнеупорные порошки различной зернистости, т. е. те же материалы, что и при литье по выплавляемым моделям. Новый дополнительный материал. В первом патенте на литье в керамические формы использовался спиртовой раствор соляной кислоты. В настоящее время применяют в основном щелочные гелеобра-зователи, позволяющие управлять процессом отверждения (структурирования) в требуемых пределах. Например, применяются:

• NaOH — 10-15 %, остальное — Н20,

• или КОН — 10-15 %, остальное — Н20,

• или N (Н0СН2СН2)3 (триэтаноламин) — 50 %, остальное — Н20,

• или NH4 ОН — 10-15 %, остальное — Н20,

• или тонкодисперсный порошок МдО,

• или мочевина — 20-30 %, остальное — Н20.

2.14.5. Составы гидролизованных растворов этилсиликата и суспензий

Суспензию изготовляют раздельным способом, т. е. сначала проводят реакцию гидролиза этилсиликата, а затем готовят порцию суспензии для заливки приготовленной модельной оснастки. Прочитать остальную часть записи »

Удаление жидкой фазы из затвердевшей суспензии

В процессе отверждения керамика достигает эластичного состояния, при котором следует снять форму с оснастки. В противном случае из-за продолжающейся усадки керамика сильно обожмет охватываемые части оснастки, что затруднит съем формы с модели и приведет к появлению трещин.

С отвердевшей формы перед заливкой металлом удаляют жидкую среду. Эта операция ответственна, так как именно при ней в форме возникают макротрещины. Учитывая нестабильность процесса жидкой фазы, используются разнообразные способы его осуществления, которые могут быть ускоренными, замедленными и комбинированными.

Наиболее широко применяются ускоренные способы, а из них — способ поджигания на воздухе. При этом удаляется 80-90 % жидкой фазы. (Оставшуюся часть удаляют при последующем обжиге.)

Замедленные способы обеспечивают равномерное удаление жидкой фазы по всему объему формы, что является основным условием получения керамики с минимальными усадкой, деформациями и трещинами. Последующая сушка должна быть достаточно умеренной. Прочитать остальную часть записи »

Литниковые системы

При литье по выплавляемым моделям литниковая система является системой каналов, через которые заливают в формы сплав и осуществляется питание отливки во время ее затвердевания, а также несущей конструкцией, удерживающей модели, оболочку или единую смесь в период изготовления формы. Следовательно, при определении конструкции и размеров литниковой системы необходимо учитывать условия получения качественных отливок и механическую прочность литниковой системы.

Рассмотрим два типа наиболее распространенных литниковых систем, причем оба эти варианта можно применять как при литье по выплавляемым моделям в оболочковые формы, так и в случае ЛПВМ в единую смесь.

К первому типу относятся системы, в которых металл подводится в массивные узлы отливок. Литниковая система не имеет специальных питающих элементов типа прибылей, а также элементов, определяющих скорость заливки и задерживающих шлаки и окислы. Массивные узлы отливки питаются через стояк или коллектор . Питатель  должен затвердевать после отливки . Прочитать остальную часть записи »