Металлические материалы. При индивидуальном производстве применяются легкоплавкие сплавы, чаще всего оловянно-свинцовые, и легкие, такие, как сплавы на алюминиевой основе.
Гипс. Гипс достаточно часто используется для изготовления пресс-форм, так как при этом возможно изготовление эталона практически из любого материала, например из пластилина, воскообразных материалов, дерева и пр. Недостатком гипсовых пресс-форм является низкая прочность и недолговечность. Количество съемов не превышает нескольких десятков. Однако гипсовые пресс-формы в художественном литье обладают неоспоримым преимуществом в сравнении с другими материалами. Во-первых, пресс-формы, изготовленные из гипса, выполняются из множества больших и малых кусков, которые удерживаются на моделях с помощью толстого слоя гипса — раковины, дающей возможность точной сборки кусков при вынутой модели. Во-вторых, гипсовые куски можно подгонять друг к другу срезанием выступающих наружных частей при изготовлении и установке раковины. В-третьих, гипсовые формы обходятся относительно недорого.
Эпоксидные смолы. Для индивидуального производства удобно и экологически целесообразно изготовлять пресс-формы и из холоднотвердеющих эпоксидных смол методом свободной заливки на эталон. Пресс-форма, полученная таким способом, имеет высокую механическую прочность, не подвержена короблению, разбуханию, коррозии и обеспечивает хорошее качество моделей.
Эпоксидно-диановые неотвержденные смолы, или эпоксидные смолы, являются растворимыми реакционноспособными продуктами на основе этилхлоргидрина и дифенилолпропана. Они могут переводиться в твердое неплавкое состояние под действием отверждающих агентов различного типа (полиамины, полиамиды, фенолформальдегидные смолы и др.) при нормальной температуре. Чаще всего применяют полиэтиленполиамид по СТУ 49-2529-62.
Для улучшения свойств отвержденной смолы применяют пластификатор дибутил-фталат (ГОСТ 3863-79). Эпоксидные смолы, применяемые для пресс-форм, малотеплопроводны, что удлиняет время изготовления моделей. Для ускорения процесса отверждения и повышения теплопроводности в жидкую смолу вводят инертные наполнители-порошки: железный, алюминиевый и медный.
Формопласт. Применение эластичных материалов — формопластов, виксинта, резины и других синтетических каучуков значительно упрощает изготовление пресс-форм. Большая упругость эластичных материалов и их способность сохранять первоначальную форму позволяют при извлечении модели как угодно деформировать пресс-форму, удаляя модели с поднутрениями и обратными углами и конусами. При отсутствии готового термопласта его можно изготовить самим. Для этого используются следующие материалы (по массе): полихлорвиниловая смола — 20 %, дибутилфталат — 76 %, кальция — 2 %, касторовое масло — 2 %. Материалы нагревают в эмалированной посуде на масляной бане под вытяжкой до 100 °С при энергичном перемешивании деревянной или алюминиевой мешалкой. При получении однородной массы температуру доводят до 120- 130 °С и поддерживают при этой температуре до полного расплавления массы и удаления пузырьков воздуха. Жидкий формопласт разливают в емкости, в которых он затвердевает.
Модели можно получать как свободной заливкой модельного состава, так и под небольшим давлением.
Пресс-форма может быть получена по эталону из различных материалов: металла, дерева, пластилина, глины, воскоподобных материалов и др.
Резина. Для пресс-форм используют сырую резину на основе искусственного каучука. Используют СКН-40М, СКИ-3, СКН-26, СКН-40М. В качестве вулканизирующих агентов используют ПДК (пероксид дикумила), Ф-40 (пероксимон), ХД0 (хинондиоксим) и ХД0 + Мп02. Вулканизацию проводят при 150 °С в течение 20-45 мин. После вулканизации получается эластичная пресс-форма со следующими физико-механическими свойствами.
Резина СКН-40М с вулканизирующим агентом ПДК при 150 °С в течение 35 мин дает ов = 11 Мпа, 6ост= 4%, 8 = 400%, твердость по ТМ-2 = 55.
Резина СКИ-3 с ПДК при 150 °С в течение 35 мин дает ов= 14 Мпа, 8ост = б %, 5 = 780 %, твердость по ТМ-2 = 36.
Резина СКН-26 с Ф-40 при 150 °С в течение 35 мин дает ав = 14,8 Мпа, 8оет= б %, 8 = = 810 %, твердость по ТМ-2 = 38.
Резина СКН-40М с ХД0 при 150 °С в течение 45 мин дает ов=12 Мпа, 8ост= 24 %, 8 = = 850 %, твердость по ТМ-2 = 34.
Резина СКН-40М с ХД0 + Мп02 при 150 °С в течение 20 мин дает ав= 14 Мпа, 8ост= 16 %, 8 = = 740 %, твердость по ТМ-2 = 42.
Цементные пресс-формы. Цементные пресс-формы изготовляют из следующего состава: цемент — 60 % (по массе), кварцевый песок К100/200, просеянный через сито 100, — 30 %, жидкое стекло — 10 %.
Деревянные пресс-формы также находят применение для изготовления небольшого количества моделей невысокой точности. Наиболее часто в таких пресс-формах изготовляют отдельные части моделей, имеющих простую конфигурацию.
При использовании эластичных материалов для изготовления пресс-форм (эпоксидных, резиновых, виксинтовых, формопласто-вых ит. п.), а также гипсовых, цементных и других следует обращать особое внимание на поверхность модели-эталона, которая должна быть чистой, гладкой, не пористой. При применении гипсового эталона необходимо пропитать его трансформаторным маслом или олифой либо покрыть цапонлаком для заполнения имеющихся пор и высушить.