Современный процесс литья

Для получения сложных моделей применяют пресс-формы из эластичных материалов, гипса, пластмасс, легкоплавких сплавов; для простых художественных моделей, которые легко извлекаются из пресс-формы, — из сплавов на медной основе, дерева. Пресс-формы для изделий серийного и массового производства делают из стали.

Подробнее рассмотрим процесс изготовления отливок согласно способам, приведенным на схеме изготовления отливок.

1. Оболочковый — при котором сначала выплавляют модели, после чего остается покрытие в виде оболочки, являющейся литейной формой. Ее прокаливают для удаления остатков модельного материала и других газообразующих веществ, затем в специальных ящиках (жакетах) заформовывают, засыпая снаружи песком, и подают под заливку металлом. Иногда оболочки заливают сразу после выема из печи, без заформовывания, а иногда заливку производят в холодные оболочковые формы.

2. Оболочково-опочный — при котором также сначала выплавляют модели, затем оболочку устанавливают в специальном ящике с дном (опоке), засыпают снаружи песком, прокаливают и форму подают под заливку металлом.

В этом случае оболочка прокаливается вместе с песком, который служит одновременно опорным и поддерживающим материалом, предупреждающим возможность разрушения оболочки жидким металлом. Такие формы заливают в горячем состоянии чугуном, сплавами на медной основе и различными сталями.

Песок, находящийся в ящике, предохраняет форму от быстрого нагрева и разрушения при прокаливании и заливке металлом.

3. Опочный — при котором модели с огнеупорным покрытием заформовывают в ящики, затем выплавляют модели и прокаливают форму. Полученную горячую форму заливают металлом. В этом случае выплавление модели производится после заформовывания модельного комплекта.

После затвердевания и остывания залитого металла формы выбивают, литники и прибыли отделяют от отливок, которые при необходимости термически обрабатывают (как правило, отжигают для снятия напряжений), очищают и контролируют.

При заливке металлом центробежным способом заформованные ящики-опоки поворачиваются на 90°. В этом случае формовку производят цементом по сырому. Способ заключается в следующем: модель с огнеупорным покрытием устанавливается на плоскую поверхность чашей вниз. Затем накрывается цилиндрической опокой и заливается жидким цементом. Выступающая часть цемента срезается линейкой до образования гладкой поверхности на уровне края опоки. После затвердевания цемента производится прокаливание согласно предыдущему описанию прокалки. Затем форма извлекается из прокалочной печи, устанавливается на центробежную машину, крепится в захватах коромысла машины или ручного карабина (при заливке вручную) и заливается металлом. Далее форма вращается до застывания жидкого металла.

В последнее время начал применяться комбинированный способ формовки по — сырому. Он заключается в следующем. В цилиндрическую опоку с установленным в ней блоком наливается цемент толщиной 20-40 мм. После его застывания образуется твердая цементная подушка (дно опоки), которая удерживает блок. Затем до верха опоки засыпается прокаленный песок, на который вновь заливается жидкий цемент слоем той же толщины, что и нижняя подушка. После его затвердевания образуется верхняя подушка. Находящийся между ними песок при прокаливании формы оказывает давление на оболочку менее интенсивно. Эта оболочка при обжиге не испытывает больших напряжений, не растрескивается ни при обжиге, ни при охлаждении после извлечения формы из печи. В результате заливка жидким металлом происходит более равномерно.

Комментарии запрещены.