Выплавление модельного состава

При небольшом количестве изготовляемых отливок, что чаще всего встречается в художественном литье по выплавляемым моделям, может быть применена простая конструкция шкафов для аммиачной сушки, в которых внизу устанавливают сосуд с аммиачной водой. Воздушная сушка может производиться вне шкафа или в шкафу при закрытом сосуде с аммиачной водой и включенной вентиляцией. Для аммиачной сушки открывают сосуд с аммиачной водой, аммиак испаряется, и пары его просушивают покрытие. Открывание и закрывание сосуда с аммиачной водой производят устройством, управляемым снаружи.

Согласно схеме технологического процесса модельный состав выплавляют преимущественно после нанесения на модель огнеупорного покрытия. Если формы заформованы глиноземистым цементом (по-сырому), выплавление моделей производят после заформовывания оболочек с наполнителем, схватывания цемента или цементной подушки и сушки. Блоки вытапливают либо в горячей воде, либо в расплавленном модельном составе, либо горячим воздухом в вытопном шкафу, либо горячим воздухом и паром в автоклаве. Однако метод вытапливания легкоплавкого модельного состава зависит от схемы технологического процесса по выплавляемым моделям.

Существуют три основные схемы технологического процесса: А — оболочковый способ, Б – оболочково опочный метод и В — опочный метод. При серийном изготовлении художественных отливок малой пластики существует еще и четвертый, механизированный способ, который заключается в том, что после нанесения огнеупорного покрытия блок не в опоках, а вытопка и прокаливание оболочки осуществляются на подвесном конвейере по ходу его движения. При этом заливка осуществляется в кипящем слое песка.

Однако в художественном литье серийное и особенно массовое изготовление изделий встречается очень редко, и потому механизированный способ практически не применяется.

Наиболее простым способом является выплавка модельного состава в горячей воде. Как было указано ранее, процесс выплавки начинают с очистки торца литниковой чаши от оболочки. Затем блок опускают в кипящую воду при 90 °С. Размягчение и вытапливание проходит в течение 15-20 мин. На протяжении этого времени блок поворачивают в разные стороны, извлекают (если имеется) металлический стояк и стараются вылить остатки модельной массы. При выплавлении горячей водой могут , образовываться устойчивые эмульсии. Поэтому в воду добавляют от 0,1 до 0,2 % контакта Петрова или состав 0П-10. При удалении легкоплавкого состава в горячей воде прочность оболочковой формы снижается, а иногда она может и разрушиться. Выплавление в горячей воде применяют только для получения оболочковых и форм при применении модельных составов, имеющих температуру плавления ниже температуры горячей воды. В индивидуальных условиях выплавление производится в обычной емкости в горячей воде. Установка с опускающейся корзиной для выплавления модельного состава водой.

Установка состоит из ванны с водой (г. = 80-5-90 °С), электронагревателем . Температура регулируется терморегулятором. Сбоку имеется отделитель модельного состава . Для предупреждения омыления в воду добавляют соляную кислоту из расчета 0,5 см3 на 1 л воды при покрытиях на этилсиликате, 1 см3 на 1 л
воды — при покрытиях на этилсиликате с упрочняющим слоем на жидком стекле.

При применении металлических стояков их вынимают из комплектов через 3-5 мин нахождения в горячей воде. После извлечения стояков модельный блок вновь погружают до полного выплавления модельного состава.

В корзину блоки укладывают воронкой вверх и корзину опускают в воду. Модельный состав вытекает через верхнее отверстие ванны в отделитель , где отделяется от воды и направляется для повторного использования.

При использовании в оболочках соляной кислоты в воду для вытапливания добавляют хлористый аммоний в количестве 1% от массы воды. С удалением горячей водой хлористого натрия из покрытия одновременно удаляется оксид натрия омылением стеариновой кислоты модельного состава.

Это повышает огнеупорность покрытия. Чтобы не было обогащения хлористым натрием, следует работать в проточной воде.

Оболочки, полученные после выплавления модельного состава водой, поступают на сушку и последующее прокаливание или на доформовывание и прокаливание; во втором случае сушка оболочек не обязательна. При сушке оболочки нагревают до 150-200°С со скоростью 80-100 °С в час. Время сушки составляет 1,5-2,5 ч. Сушку оболочек производят в печах при 200-300 °С или в струе горячего воздуха.

Вплавление горячей водой чаще всего применяется в художественном литье. При этом способе модельный состав выплавляется у поверхности огнеупорного покрытия раньше, чем прогреется и расширится вся его масса, поэтому он не разрушает огнеупорную оболочку.

Возврат модельного состава — от 80 до 95 % от массы моделей; пепел, появляющийся на поверхности формы, смывается горячей водой. Если покрытие содержит жидкое стекло, то в воде растворяются присутствующие в нем щелочи и хлористый натрий. Недостатком является неприменимость составов, температура плавления которых превышает 80 °С, и необходимость сушки оболочки.

При выплавлении моделей в отработанном жидком модельном составе оболочка отверждается и впоследствии может заливаться без поддерживающего слоя. Приводим температуру и продолжительность удаления модельного состава при разных теплоносителях.

В воде при температуре 90 °С модельный состав удаляется за 15-20 мин.

В отработанном модельном составе при 120-135 °С модельный состав удаляется за 8-15 мин.

Комментарии запрещены.