Срок службы литых пресс-форм

Срок службы литых пресс-форм из легкоплавких сплавов — до 1000, а из цинковых и алюминиевых сплавов — до 3000-5000 запрессованных моделей.

Таким образом, процесс получения литых металлических пресс-форм сводится к следующему.

1. Для получения литой металлической пресс-формы используют полированный металлический эталон. В случае использования легкоплавких сплавов с температурой плавления приблизительно 200 °С можно использовать деревянные эталоны.

2. Для предупреждения приваривания заливаемого сплава к эталону его поверхность натирают серебристым графитом, либо покрывают тонким слоем термостойкого лака, либо коптят.

3. Верхнюю и нижнюю части пресс-форм рекомендуется отливать из сплавов с различной температурой плавления. Хорошим считается сочетание сплава, содержащего 80 % свинца, б % олова, 14 % сурьмы, с температурой плавления 250 °С и усадкой 0,5 % со сплавом, содержащим 30,6 % свинца, 51,2 % олова и 18,2 % кадмия, с температурой плавления 142 °С и усадкой 0,35 %.

4. Четкие контуры получают при нагреве металлического эталона до температуры на 30-60 °С ниже температуры легкоплавкого сплава и при перегреве сплава на 30-60 °С выше температуры плавления.

5. Из-за усадки сплава эталон после его затвердевания прочно удерживается в пресс-форме. В эталоне предусматриваются уклоны, а в пресс-форме — специальные приспособления для облегчения ее раскрытия и извлечения эталона (глухие щели по разъему, выталкиватели и пр.).

6. Затвердевшую пресс-форму разбирают, исправляют дефекты пайкой, шабрением и чеканкой.

Как было описано выше, литые пресс-формы можно получать из различных легкоплавких и легких сплавов по модели-эталону как свободной заливкой, так и заливкой с подпрессовкой. Заготовки для пресс-форм можно также получать литьем по выплавляемым моделям. Для отливки небольшого числа моделей пресс-форму можно изготовить из формопласта. Для моделей художественных отливок пресс-формы удобнее изготовлять литьем.

Пресс-форму, как правило, отливают по оригиналу, изготовленному с учетом усадки модельного состава и отливок. При производстве отливок по выплавляемым моделям изготовление пресс-форм тем же способом значительно упрощает технологию и сокращает себестоимость отливки. Процесс изготовления пресс-формы при этом состоит из двух этапов: отливки кожуха пресс-формы и ее внутренних частей.

Модель изделия укладывают на щиток с пластилиновой подстилкой, габаритные размеры которой делают равными габаритным размерам опорной плоскости отливаемого кожуха с приливами для частей пресс-формы.

На поверхности модели делают пластилиновый болван, подобно гипсовому болвану, выполняемому при литье частей пресс-формы из легкоплавких сплавов. Поверхность болвана подрезают, хорошо заглаживают и смазывают машинным маслом.

На болван наносят слой гипса, поверхность которого подрезают вровень с краями подстилки, так как размеры выполнены по внешнему контуру отливаемого кожуха. Верхнюю часть гипсового слоя срезают так, чтобы оставшийся слой имел толщину будущей отливки стенки модели кожуха. Подрезанный слой гипса после снятия его с пластилинового болвана будет гипсовой моделью нижней части кожуха пресс-формы.

Гипсовую модель нижней части кожуха с расположенными внутри пластилиновым болваном и моделью изделия переворачивают вместе со щитком. Последний снимают и удаляют пластилиновую подстилку с поверхности разъема.

Смазав разъемы маслом, на них, как и при изготовлении гипсовой модели нижней половины кожуха, наносят слой гипса, равный толщине модели верхней части кожуха.

Комментарии запрещены.