Подготовка модельной оснастки. Модели очищают, обечайки смазывают модельным составом. Выплавляемые модели собирают в модельный блок. Модельный блок устанавливают на плиту чашей вниз и накрывают опокой.
Приготовление гипсовой формовочной смеси. Сначала проводят подготовку всех составляющих. Асбест сушат, размалывают на шаровой мельнице и просеивают через сито. Все компоненты также просеивают через мелкое сито, взвешивают и перемешивают в барабане (шаровая мельница) до усреднения сухой массы. Для экономии свежих сухих материалов используют отработанную массу. Отработанную массу также тщательно готовят и добавляют к свежим материалам в количестве ~ 40 %. При этом прочность падает примерно на 30 %. Как правило, этим приемом пользуются при приготовлении наполнительных смесей или для неответственных частей форм.
Приготовление жидкой гипсовой массы. Смешивают жидкую и твердую фазы в мешалке- миксере со скоростью вращения 200- 400 об/мин — в течение 3-4 мин. Гипсовую массу добавляют в воду в соотношении 1 кг массы на 360-400 мл раствора (воды с замедлителем). Перемешивание в миксере производят при давлении 10" Па (0,1 атм) для удаления пузырьков замешанного воздуха. Кремнекислый натрий и борная кислота способствуют удалению воздуха из массы, а добавка фосфорной кислоты повышает ее живучесть.
Заполнение форм жидкой смесью. Жидкую смесь заливают в опоку на модельную оснастку. В случае отсутствия установки модель окрашивают жидкой смесью.
Затем модельный прокрашенный блок заливают жидкой массой. Чтобы не сломать отливки, прикрепленные к блоку, жидкая масса заливается по стенкам опоки до полного ее заполнения и получения формы. При наличии вибровакуумной установки опоки с залитой смесью помещают на вибростол с вакуумной системой на 3-4 мин при остаточном давлении Р = 104 Па. Чтобы избежать перелива жидкой массы через края опоки при пузырении жидкой массы, опоку надставляют манжетами с тем, чтобы увеличить высоту опоки. При сушке и прокаливании формы манжеты удаляют.
После окончательного схватывания гипсовой составляющей постоянную модель немедленно удаляют. Затем формы выдерживают на воздухе от 1 до 3 ч. С увеличением массы формы выдержка увеличивается. Удаление выплавляемых моделей проводят при 150 °С. Часть модельного состава впитывается формой и удаляется на последующих стадиях отработки при прокаливании форм. Удаляют модельный состав либо в электрошкафах, либо в воде (при использовании высококачественных гипсов). Прокаливание форм осуществляют для удаления остатков модельного состава и влаги. Алюминиевые сплавы заливают при температуре формы 150-200 "С. Если форма достаточно газопроницаема, то ее можно заполнять металлом при б-процентной остаточной влажности.
Сплавы на медной основе, а также ювелирные заливают в формы, нагретые до 800 °С. Толстостенные отливки заливают в подстуженном состоянии во избежание усадочного эффекта и пористости. Охлаждают форму со скоростью 200 °С в час. Приводим режимы прокаливания форм различной величины, изготовленных из импортных смесей «Сатинкаст» и «Инвестрайт». Для опок разных размеров рекомендуются следующие режимы прокаливания: медленный нагрев до 300 °С за 4-5 ч с выдержкой при 230-250 °С 2-3 часа, далее нагрев до 480 °С за 1-1,5 ч, а затем нагрев до 800 °С за 2,5-3 ч с выдержкой при 730-760 °С 2 ч. Охлаждение до 600 °С за 1-1,5 ч.
Заливку металла осуществляют либо гравитационным способом, либо центробежным, либо вакуумным всасыванием, либо гравитационным способом «под крышку» с мокрым асбестом.